提升我国冶金装备技术水平是迈向钢铁强国的重要条件

一、我国钢铁工业发展的基本概况

1、中国钢铁工业在上的影响力与日俱增

当前，我国钢铁工业继续保持着较快发展的态势，2006年全国铁、钢和钢材产量都迈上了过4亿吨的新台阶，分别达到4.04亿吨、4.18亿吨和4.67亿吨。2006年全球产粗钢和生铁分别为12.395亿吨和8.67亿吨，我国粗钢和生铁产量分别占全球总产量的33.79%和46.6%。全年国内市场粗钢表观消费量3.84亿吨，占全球消费总量的30.98%，我国钢铁生产和消费已成为全球中心，对钢铁业发展有关重要的影响。

2、结构继续优化，国际竞争力明显增强

2006年我国钢材品种结构继续优化，板管带比达到49.26%，由于国产钢材有效供给提高，国产钢材的市场占有率达到95.8%。2006年，我国进口钢材1851万吨，同比下降28.3%，出口钢材4301万吨，同比增长110%。进口钢坯37万吨，同比下降71.82%；出口钢坯904万吨，同比增加27.83%。钢材净出口2450万吨，钢坯净出口867万吨。如果将钢材、钢坯的进出口折算成粗钢计算，全年净出口粗钢3472万吨。净出口粗钢占全年粗钢总产量的8.3%；占全年增钢总量的52.75%。我国结束了多年来钢材净进口的历史，变为净出口国。

3、全行业经营效益良好

2006年钢铁行业总体经营状况比预期的要好。全行业实现利润1699.5亿元，同比增长30.6%(全国规模以上企业利润增长31%)。其中，重点钢铁生产企业(60家)实现利税1588.33亿元，同比增长15.69%；实现利润总额(补贴后)888.11亿元，同比增长16.91%；亏损企业(3家)亏损额(补贴前)9211万元，同比增长95.11%。

二、我国冶金装备技术水平发展状况

近几年，我国钢铁工业的装备技术水平明显提高，大型化、高速化、精密化和现代化是显著特点。2006年与2002年比较，全行业3000立方米以上大高炉由3座增加到12座，2000—2999立方米大高炉由17座增加到37座，年生产能力由4079万吨，增加到10585万吨；100吨及以上转炉由35座增加到91座，年生产能力由4819万吨，增加到11646万吨；热宽带连轧机由17套增加到35套，年生产能力由3845万吨，增加到9139万吨；冷宽带轧机由8套增加到24套，年生产能力由1106万吨，增加到3130万吨；不锈钢年产能达到1000万吨；2006年镀锌生产线能力和涂层生产线实际产量分别达到1398万吨和227万吨，比2002年提高6.59倍和3.71倍。在重点大中型钢铁企业的技改和新建项目中，烧结机容量大的400平米以上(首钢新烧结机为500平米)；焦炉大的是7.63米，高炉容积大的是400立方米，5500立米的高炉也在筹建中；转炉大的是300吨；电炉大提150吨；各类轧机基本都是连轧机组，热连轧速度一般在18米/秒左右，冷连轧速度达到25米/秒左右，比老轧机速度提高一倍多；高速线材轧机的速度提高到100多米/秒以上。

同时，冶金装备总体的自动化控制水平、轧制的质量和精度水平及生产全过程自动化、信息化管理等，都有了明显的提高。

三、钢铁工业发展面临的压力与挑战

1、淘汰落后产能的任务还相当艰巨

2006年我国钢铁行业的铁、钢和钢材的产量都过了4亿吨，但是按照“钢铁产业发展政策”的要求，到2005年底，钢铁行业的落后产能炼铁9880万吨，占总生产能力的24.2%；炼钢5500万吨，占总生产能力的13.29%；轧钢7900万吨，占总生产能力的18.81%。落后的装备普遍存在能耗高、污染较严重的问题。但是由于体制、机制、地方利益和社会等关系的制约，淘汰落后的任务还相当艰巨；同时，落后装备对安全生产也存在隐患。

2、节能减排的压力仍然很大

据相关统计显示，2006年我国单位国内生产总值能耗同比仅下降了1.23%，与国家预定的下降4%的目标存在较大差距。钢铁行业是能源消耗大户，占全国能源总消费量的15%左右。据统计，2005年我国大中型钢铁企业吨钢可比能耗与发达国家高出9.85%。工业污染物排放量69.3万吨，占全国的8.1%；工业废水排放量为16.99亿吨，占工业部门总量的7.87%。随着国内外宏观经济发展条件的变化，钢铁行业节能减排的压力将进一步加大。

3、自主创新的能力亟待提高

自2001年我国加入世贸组织后，发达国家的八大高新技术在我国已取得85%以上的专利权，其中有95%的技术被外国公司垄断。受多种因素的影响，我国目前仅有25%的企业初具自主研发能力，拥有自主创新专利的企业不足10%，拥有核心技术知识产权的企业仅占0.0003%，从这一组数据中，可以看出我国企业自主创新能力的巨大差距。另外，2006年我国重机行业设备、备件进口总额为53.07亿美元。其中，冶金矿山机械设备、备件进口总额为24.52亿美元(按1美元合人民币7.74元计算，为190亿元人民币)，占进口总额的46.02%；占重机行业工业生产总值的6.88%。从进口设备、备件的分类看，炼焦设备、金属冶炼及备件、金属轧机及备件、金属深加工设备等进口额合计为18.46亿美元；矿山采掘设备及备件、筛选、洗涤、破磨设备、矿山卷扬设备合计为6.05亿美元。改变这种状况还需国内相关行业做出积极的努力。

四、抓住机遇，为振兴我国冶金装备技术水平做出新贡献

1、认真研究落实《国务院关于振兴装备制造业的若干意见》

《国务院关于振兴装备制造业的若干意见》指出：装备制造业是为国民经济发展和国防建设提供技术装备的基础性产业。但是，我国装备制造业还存在自主创新能力弱、对外依存度高、产业结构不合理、国际竞争力不强等问题。同时，对目标、任务、措施、完善法规、政策支持、发挥协会作用等方面，也提出了明确的要求。就冶金装备而言，从采矿、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢，以及钢铁企业动力系统的许多装备，都存在技术优化、装备完善、升级换代的一些问题。特别是日前国家发展改革委、科学技术部、商务部、国家知识产权局联合修订的《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南(2007)年度》公告中提到的，如行进制造、行进环保、资源综合利用等重点装备。

供用双方都应认真总结以往国产重大装备，在研制开发、工艺技术、设计制造、使用维护、产需衔接，商业信誉以及全过程服务等方面的成功经验和失败教训，真正建立起供用双方长期稳定、互信互利的合作关系，实现共赢发展。应把握我国经济较快发展的良好环境，抓住机遇，充分利用好国家给予的有关优惠政策，为振兴我国装备制造业作出各自的贡献。

2、全国提升设计制造水平和服务水平

国产重大装备制造的关键技术开发和系统集成固然重要，但密封件、液压润滑件、特种要求的轴承、阀门等基础件、零部件的配套质量不可忽视。尤其是冶金装备的计器仪表、自动化控制设备的质量、精度和可靠性，亟需得到地改进与提高。因此，为主机成套设备配套的中小企业必须向“专、精、特”方向发展，形成若干各有特色、重点突出的产业链。制造企业务必重视加强对协作厂、分包商的考证与管理，大限度的避免由于辅助设备或零件质量问题而影响设备整体水平的性能和可靠性。以往，这方面结合的不好的例子太多了，应该有一个根本性的改变。与此同时，装备制造企业在为用户创造使用价值、售后服务、坚守诚信、运行效果评价、备品备件专门供应等方面，做更多深入细致的工作。

3、冶金装备管理应积极适应现代装备水平的发展状况

各钢铁生产企业要尽快建立与本企业装备技术水平相适应的设备管理体系、维修模式和运行机制，规范操作、科学管理，使行进的技术装备充分发挥作用。并在日常维护和定期检修中，及时发现总结设备在设计、制造方面的缺陷和不足，根据供用双方各自的能力和条件，不断完善设备的技术水平和性能质量。上述任务目标的实现，提高钢铁生产企业各级管理人员、维检人员尤其是专职点检员的综合素质和专业技术素质、增强责任心和自觉性是关键所在。