自动化、信息化融合 促进工业由大变强
http://www.bulude.com将信息技术、自动化技术、现代管理技术与传统产业相结合，实现产品设计制造和企业管理的信息化、生产过程控制的智能化、制造装备的数控化，对于提升传统产业的国际竞争力，扭转我国经济发展高投入低产出的局面，实现经济增长由资源、资金等要素驱动型向科技驱动型转变具有重要意义。自党的十六大确立“以信息化带动工业化”的发展战略以来，我国在推进传统产业信息化进程，加快经济发展方式转变方面采取了一系列重大举措，并取得了显著进展。党的十七大提出的“发展现代产业体系，大力推进信息化与工业化融合”的战略方针，为进一步利用信息化提升传统产业注入了强大动力。
对传统产业提升作用显著
从我国的国情看，由于传统产业量大面广，在相当长的时间内，传统产业的改造提升仍是国内产业结构调整和优化升级的重点。30年来，工业企业对于信息技术和相关设备的投入显著增加，从而极大地促进了生产力的发展。
国家各级政府和相关部门十分重视信息技术改造传统产业的工作，传统产业改造提升在近20年取得了较大发展。从“六五”开始，我国企业在生产制造过程中推广应用自动化技术，目前，我国大部分传统工业企业实现了生产过程的自动控制，如钢铁企业采用配套的自动控制设备，初步实现了生产工序的全流程自动化。20世纪80年代中期，以计算机辅助设计(CAD)为代表的信息技术开始运用，并在重点企业中得到了推广。到90年代中期，计算机通信网络技术在企业中得到了普遍应用，部分骨干企业建立了内部网、办公自动化系统和企业管理系统。特别是2000年以来，石化、钢铁、纺织、家电等行业及大型企业纷纷与电子商务结合，建立电子商务平台，开展网上采购、网上招投标，运用网络提升传统产业。
在各级政府和广大企业的共同努力下，信息技术在企业的产品研发、生产、经营、管理和决策等各个环节都得到了不同程度的应用，信息化对传统产业改造的带动作用日益显著。突出地表现在：提高了企业综合竞争力(表现在缩短了产品上市时间、提高了产品质量、降低了产品成本、改善了客户服务水平等方面)；提高了企业产品技术含量，加快了企业产品结构调整；促进了企业现代化管理；支持行业协同设计制造，优化资源配置和利用，增强了企业与国际合作的能力；促进了信息技术的产业化。
各行业对信息化投入不断增加
改革开放30年来，制造业各行业对于信息技术和相关设备的投入显著增加，FCS(现场总线控制系统)和新一代DCS(集散控制系统)的研究及产业化，PLC(可编程控制器)、IPC(工业计算机)、DCS、FCS以及APC(先进控制系统)等自动工业控制装置和系统在建材、轻纺、石化、冶金等行业得到广泛应用，带动相关产业不断提升。
石油和化工企业对信息技术应用工作十分重视。中国石油集团公司、中国石化集团公司、中国海洋石油总公司等大型企业，在信息技术应用方面做了大量卓有成效的工作，并且取得了一定的经验,应用水平从手工操作发展到自动控制，从低级的单回路控制发展到复杂系统控制，直到管控一体化。此外，在自动化装备、技术、功能、规模等方面都有了很大提高；测量和控制装置不断更新升级，正在运行的数千套DCS、PLC和IPC系统已成为大中型石油和化工企业及小型骨干石化企业的主要装备。“十五”期间，不但大中型石油和化工企业主要生产过程已在不同水平上实现自动化控制，并取得显著经济效益，小型骨干企业主要产品的主流程也已具有比较成熟的控制系统和低成本自动化成套技术，实现了生产信息在车间的集成。
生产现场的常规仪表性能大大提高，已成为石油化工企业生产过程的主要检测手段，电子仪表、数字仪表、智能变送器与执行器的使用量逐渐增加。
冶金行业是一项高耗能、高污染的产业，因此也是信息化推进的重点行业。从整体情况看，当前国内规模以上的冶金企业应用信息技术的力度不断加大，但信息化应用水平还不高，多是办公自动化，真正实现管控一体化的很少，只有宝钢相对比较先进。具体看，主要有以下几个特点：
一是基础自动化已经基本普及。在钢铁企业的烧结、炼铁、炼钢、连铸、轧钢等主要生产工序和流程中基本上普及了基础自动化。
二是生产过程控制自动化有所提高。近年来，生产过程控制自动化发展较快。由于引进或改造了一批能够生产高附加值产品的冷热轧系统及配套的自动化控制系统，使得轧钢系统的过程控制自动化程度提高幅度大。
三是车间管理或生产制造执行系统得到加强。车间管理或生产制造执行系统近年来得到钢铁企业的普遍关注，已经有部分企业在新建或改造生产线的同时，引进国内外先进技术开发生产制造执行系统，这些系统在一两年内将陆续投入运行。
四是人工智能和数学模型得到广泛应用。据统计，全行业在生产控制自动化系统中，应用的控制优化数学模型和人工智能软件系统共1066个。
五是检测仪表、计算机和模拟技术应用取得了一定的进展。
装备制造行业信息化起步很早，先后实施了CAD、CAM(计算机辅助制造)、CIMS(现代集成制造系统)等工程，数控装置、工业机器人、激光加工机和自动控制系统以及具有一定智能化水平的高档农业机械和工程机械已经开始批量生产，对生产能力的提升起到了较大的作用。但是总体看来，我国机械产品的信息技术含量还很低，特别是出口的产品还主要以中低档产品为主。机床制造领域。我国数控系统与国外先进水平相比落后10-15年，我国目前开发的基于PC机的数控系统，缺少共同的软件规范和支撑平台。
工业机器人领域。我国工业机器人在1985年后开始列入国家有关计划，发展比较快。特别是在“七五”、“八五”、“九五”机器人技术国家攻关、“863”高技术发展计划的重点支持下，我国的机器人技术取得了长足发展。
汽车制造领域。从整体水平上看，目前我国汽车电子产品仅相当于发达国家上世纪60年代末、70年代初的水平。虽然在中档和普通产品方面已经具有相当的基础和竞争能力，但在高技术汽车电子产品方面还存在很大差距。
船舶设备制造领域。由于我国信息技术应用水平还不高，国产船用自动化设备及配套设施没有形成系统。
内燃机制造领域。内燃机采用电控技术不仅提高了自身的竞争力，而且由于其使用之广和数量之大，对于传感器、执行器等电子产业的发展也起到了很大的促进作用。
重型锻压机械制造领域。我国重型锻压机在电控技术方面大多采用PLC和IPC机，采用电液比例技术和现代传感技术，具有工况监视和故障诊断功能。
轻工行业。“十五”以来，信息技术已经比较广泛地应用于我国轻工行业，其生产线和关键设备大部分采用了机电一体化产品，在一些骨干企业中，也已经开始应用计算机集散控制系统、可编程序控制及管理信息系统等现代信息技术。
我国家电行业技术装备水平相对较高，与发达国家差距不大，但关键生产设备和高档仪器仍主要依靠进口；我国照明电器产品新增装备开始采用信息技术含量较高的自动化、半自动化生产线。烟草行业重点骨干企业通过引进、改造，技术装备水平比较先进。印刷设备行业也有了较大发展，品种增加，质量提高，中低档印刷设备基本能满足国内市场需求，并有少量出口。食品和饮料行业生产流程自动化水平有很大提高，但大型成套的高档工艺设备还依赖进口。
建材行业。近年来，我国建材行业信息化利用电子、计算机、机电一体化等技术设备进行技术改造，使建材工业在质量、品种、产量、劳动生产率和降低成本、节能、环保、提高企业综合竞争力等方面都取得了显著效果。
机遇挑战并存
总体来说，我国利用信息技术改造传统产业的机遇与挑战并存。一方面，经济全球化和生产经营一体化的趋势进一步突出，我国在新的国际分工中的优势和劣势都十分突出；另一方面，国内经济建设的成就和信息技术的快速发展虽然给传统产业改造带来了新的机遇，但是历史的包袱和体制的障碍也使未来的发展道路充满挑战。
近几年，的制造业重心在向中国转移，中国的工业对信息技术的需求造就了一个广阔的市场，几乎所有国际知名的电器控制产品制造商都在中国有生产厂，它们积极参与到中国重大工程和重要工矿企业的信息化改造中，在给国内同类厂商带来残酷的竞争威胁的同时，也提供了适合中国国情的信息技术解决方案。在技术领域，我国的一些核心技术还是主要依靠美国、日本这样的国家，这对于长期的传统产业改造而言不是长远之计。另一方面我国的市场经济体制还不够完善，制约传统产业改造的进程。
面对这些挑战的同时，也存在很大的机遇。我国的电子信息产业近几年保持了快速增长的势头，产业结构不断调整，经济效益持续提高。关系到传统产业改造的重要产品的研发和产业化都有很大的突破。一方面，重要信息技术的研发有了一定的突破。2003年，方舟、龙芯系列芯片和LINUX软件等有自主知识产权产品有了新的突破,通信系统设备研发取得了群体性的突破,大规模集成电路的研发能力已快速进入国际主流技术水平。另一方面，为传统产业改造服务的国产应用电子信息产品的市场份额也在持续增长。国产电子信息产品具备性价比高，符合中国企业实际情况等特点，因此受到了企业的热烈欢迎，而从国家战略的角度考虑，利用信息技术提高产业水平一定是建立在本国信息技术的快速发展和关键信息技术产业化的基础上的。
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