历经多年努力，我国石化装备的进口依赖症并没有得到明显的缓解，石化装备行业面临的许多问题不从根本上解决，重大石化装备国产化就是一句空话。

　　虽然我国石油化工装备国产化工作近些年取得了一些成绩，但由于我国石化装备制造业自身的不足，同时也由于用户片面追求技术的先进性和规模化，加之不少体制、机制上的弊病，石化行业“引进、引进、再引进”的恶性循环并未得到有效遏制。我国石化装备制造企业也因此失去了不少为石化企业提供装备的机会和提高石化关键装备制造水平的机会，目前我国高技术难度的大型石化设备仍然依靠进口。

　　石化工艺卡脖子

　　石油化工是流程工业，生产工艺性强，很多工艺技术是经过多年研究、开发出来的专利技术，这些工艺技术的开发，必须通过小试、中试直到工业性试验，经历一个较长的时间才能真正应用于工程中去。而许多特殊的工艺过程需要专门设计的设备（专利设备）来实现。以往我国在引进国外先进工艺流程建设工程项目时，不得不同时引进专用工艺设备和专利设备，如一些反应设备、工艺气体压缩机、化工专用泵等。设备是为工艺服务的，由于我国长期以来工程设计与设备研制是相互脱节的，工艺参数不确定，设备无法设计、制造。20多年来，我国建设石油化工装置的工艺设计基本上都是引进的，所以成套装备也几乎是全部引进。以大化肥成套装备为例，我国先后从国外引进了32套大化肥成套装置，其中工艺技术各不相同，为之配套的装备也各不相同。我国原有的18套乙烯装置，其工艺技术也基本都是引进的。石化工艺技术研究开发力量薄弱，是制约石化装备国产化的瓶颈。

　　工艺与装备相脱节

　　由于体制的原因，长期以来我国石化装备制造企业的产品开发与用户的工艺研究开发相互脱节，制造企业缺少与用户的沟通，对相关设备在用户装置中的配置规律和使用要求缺乏研究。石油化工工艺的开发周期比较长，石化装备制造企业不能了解用户部门的工艺研究时间表，对用户的工艺开发研究难以跟踪，不能开展针对性的设备制造研究。另外，这种跟踪需要大量的前期投入，投入后是否能得到产出也难以预期，所以一般制造企业不愿意跟踪或无能力跟踪。一旦工艺研究成熟，需要设备为之配套时，制造企业感到时间紧，很多技术上的问题还未解决，而处于被动的局面，造成国外产品大批涌入国内。以煤液化工艺技术为例，我国煤炭研究院在30多年前就开展了煤的液化工艺技术研究，并从美国、日本引进两套小试装置，我们的制造企业无人问津，更没有一个企业跟踪研究开发其产品。如果制造企业当时能及时跟踪其工艺并开展设备的研究与开发，那么今天我国新上的大型煤液化装置所需的设备就可以派上用场，不必再从头开始研制或大量进口了。工艺与装备相脱节，阻碍了石化装备国产化的步伐。

　　成套能力未能形成

　　由于我国石油化工部门与装备制造部门长期脱节，用户部门的工程公司对工艺设计相对熟悉一些，而对装备技术相对陌生，装备制造部门的工程公司与此恰恰相反。另外，长期以来，我国化工设计院与化工研究院是割裂的，化工设计院只管工程设计，化工研究院只管化工单元工艺研究;我国的石化装备制造业本身也是割裂的，鼓风机厂只造鼓风机，水泵厂只造水泵，而忽略了成套技术的发展，尤其是系统的可靠性研究不够。我国目前缺少像GE、ABB、西门子这样的一批具有系统设计、系统成套和工程总承包能力的工程公司，大量的石化成套装备市场不得不让给外商。

　　工程成套一直是我国的薄弱环节。由于石化装备制造业缺乏工程设计、成套设备配套、供货等综合性的大企业（工程公司）和整体服务的意识，长期以来工艺和设备、主机和辅机的发展不同步。在发展设备的同时，往往忽视工艺的发展;在发展主机的同时，往往忽视辅机的发展。使工艺和设备、主机与辅机不能协调发展，系统集成能力差，难以满足用户的需要。这也是国内石化装备制造企业难以在国内重大工程中中标，仅能在国外企业中标后分包部分硬件产品的主要原因。结果是国外公司中标后，利用国内企业的生产能力和廉价的劳动成本，在国内生产硬件设备，获取更高商业利润，国内企业成为名副其实的打工者。成套能力弱，也是制约石化装备国产化的因素之一。

　　政府宏观调控乏力

　　上世纪90年代，国务院重大装备办公室和国家机械工业部相继撤销，国家宏观管理缺位，政府的协调工作大大削弱，建设单位国产化责任难以落实，石化装备制造企业作为弱势群体很难有机会承担有较高技术含量的石化成套装备研制任务，重大技术装备国产化的工作受到很大影响。在这一阶段，重大技术装备引进的数量和费用大增，但消化吸收效果不佳，并出现了调控手段弱化、国产化观念淡薄，重大技术装备进出口逆差扩大等问题。据统计，2000～2005年装备产品的进出口逆差分别为47亿美元、85亿美元、387亿美元、431亿美元、410亿美元、97亿美元。

　　由于缺乏对高技术设备进口的宏观管理，在进口设备时未采取以市场换技术的策略，造成重复引进，使一些关键设备的核心技术国内始终不掌握，乙烯配套装置中的大型混炼造粒机组就是一个典型的案例，已引进了几十套，花费了大量外汇。石化用户部门与装备制造部门对石化重大装备国产化的认识上存在较大分歧，缺乏政府协调，也是造成石化重大装备国产化工作进展缓慢的重要原因之一。

　　产业集中度低，专业化程度低我国石化装备制造业集中度低，大型骨干企业少，围绕大型骨干企业的中小企业群体也未形成。由于历史原因，企业实行大而全、小而全的生产方式，我国石化装备制造业形成的低水平重复建设的局面严重，缺乏规模经济和专业化协作。横向面临严重的同业竞争，国内同行不能一致对外;纵向面临产业链不健全，上下游企业不能协同“作战”，难以形成产业规模，行业恶性竞争相当严重。

　　我国东北和中西部地区集中了一批大型、特大型装备制造企业，但总体来说产业集中度不够，即使一重、二重、沈鼓、陕鼓这样的企业，从其企业规模、融资能力、研发能力、工程成套能力等各方面都无法与美国GE、德国西门子、日本三菱等国际大公司相抗衡。我国装备制造业还没有进入工业500强的企业，在规模和技术水平方面具有国际竞争力的大型企业还很少。

　　受到体制、资金和观念的限制，我国大多数企业的经营规模还停留在产品加工制造环节。依托技术引进和自主开发来发展成套设计、系统集成及工程总承包的能力普遍不够，很难提升服务档次和扩大市场空间。在进行国际合作时，往往是跨国公司做成套，国内企业做产品。

　　创新资金缺乏集中连续投入

　　石化装备制造业自主创新需要的投入高、周期长、风险大。日本等发达国家研发经费支出占销售收入的比重在5%以上，而我国石化装备制造业大中型企业的研发经费占销售收入的比重为1.2%。

　　赢利水平低和财务成本高也限制了我国石化装备制造企业的研发投入。只有少数几家重点石化装备制造企业的科研投入过3%。如果考虑到我国石化装备企业规模较小的现实，与发达国家的差距更为明显。即使这部分投入中，直接用于采购研发设备、进行产品中试的也不多。

　　我国石化装备制造业目前引进技术，其消化吸收再创新资金匮乏，这是一个比较突出的问题。1991～2002年，我国消化吸收费用仅相当于引进技术经费的4%～9%。2005年，装备制造业引进技术费用136.67亿元，消化吸收费用35.17亿元，引进技术费用与消化吸收费用之比为1∶0.26。而发达国家通常是引进1美元的技术，要花3美元进行消化吸收和再创新。例如德国是1∶3.3。没有足够的消化吸收资金作保证，就谈不上自主开发与创新能力的形成和提高。

　　技术创新是连续的积累过程，一项自主研发从启动到成功至少需要三到五年的时间，没有集中的连续投入，很难实现从“中切入”的技术突破。目前石化装备制造企业自我积累不足，很难在技术创新上投入更多的财力，保证研发工作的连续投入。

　　创新动力不足

　　虽然目前我国企业研发经费的投入已过政府的投入，但从功能上看，企业并没有成为自主创新的真正主体，究其原因，实质是创新动力不足。我国正处在经济转型时期，企业的产权制度尚不成熟、不稳定，特别是从事重大技术装备制造的企业多是国有或国有控股的企业，企业管理人员采用任用制度，近期业绩往往是企业经营者和经营团队迫切的追求，几乎谁也不愿意“本届种树，下届摘果”，从而失去了自主创新的欲望。同时，在许多地方政府追求速度、扩大投资、追求外延式扩大规模的偏好导向下，使得企业宁愿低水平生产能力，却吝啬于对技术和人力资源进行投入;宁愿在同类档次产品上进行低水平恶性竞争，也不愿意采取差异化战略，通过自主创新提益;宁愿引进、再引进，持续跟踪模仿，也不愿意下苦功夫完成一次技术学习和技术跨越的过程，走消化吸收、再创新之路。