核电建设大提速
“大气国十条”明确提出;积极有序发展水电,开发利用地热能、风能、太阳能、生物质能,安全发展核电。到2017年,运行核电机组装机容量达到5000
9月12日,国务院公布《大气污染防治行动计划》。从“大气国十条”透露的信息看,国家能源供需格局将出现重大变化,一直被暂缓的核电建设将大幅提速。
而此前,在“中国核电可持续发展高峰论坛”上,中国工程院院士叶奇臻也表示,在未来一个阶段,核电发展还将大幅提速,预计到2020年,我国核电投产运行机组将达6000万千瓦,是目前装机容量的四倍。
业内预计,到2020年,我国新增核电设备市场规模将达到2700亿元,相关核电设备制造企业将从中收益。
核电建设大提速
“大气国十条”明确提出;积极有序发展水电,开发利用地热能、风能、太阳能、生物质能,安全发展核电。到2017年,运行核电机组装机容量达到5000万千瓦,非化石能源消费比重提高到13%。
专家认为,在眼下风电、光伏受制于设备、储能、并网“阻滞”的情况下,要实现2017年我国非化石能源提高到13%的目标,必须依靠大规模替代化石能源的核电。
叶奇臻也表示,从环境、资源角度来看,核电与火电、水电相比,在节能减排上更具优势。核电链的温室气体排放只是同等规模煤电链的百分之一左右。到2020年,按发展6000万千瓦核电替代煤电计算,一年可以减排二氧化碳5.74亿吨,占2020年全国排放总量的6.8%。
“相对风电而言,核电较风电更能有效替代化石能源。”叶奇臻说,一台百万千瓦核电机组与平均2兆瓦风电机组相比,相当于2000台风机,2000台风机将占领一大片土地,如果全部用风电来替代能源的话,恐怕还没有那么多土地可以利用。
目前,我国已运行核电机组为17台,装机容量为1500万千瓦;在建机组24台,装机容量为2600万千瓦。“中国在建核电机组目前占核电的40%~50%,是在建核电机组全大的国家。”叶奇臻指出,即使这样,我国核电占总发电量的比例也只有1%~2%,远远低于平均水平。他表示,平均核电发电量占总发电量的14%~16%,如果我们要达到国际平均水平,中国未来核电装机总容量应该为1.5亿~2亿千瓦,也就是说中国发展核电的空间还很大。
中国机械工业联合会执行副会长张克林也表示,发展核电已成为中国实施能源发展战略,调整和优化能源结构,转变经济发展方式,实现节能减排的战略举措,未来核电发展将迎来更好的契机。
据叶奇臻透露,根据国务院要求,计划“十三五”期间再建18台机组,从而实现到2020年核电总装机容量6000万千瓦的长远目标。
如果以目前国内百万千瓦核电机组综合造价150亿元计算,到2020年,再建18台机组,新增核电设备市场规模将达到2700亿元。同时,在建机组部分设备仍在招标中,市场空间有望进一步释放。
设备国产化率提升
据了解,今年多个核电建设项目已进入招标期。调研显示,福清5、6号机组,海阳3、4号机组,三门3、4号机组,徐大堡1、2号机组,陆丰1、2号机组等多个项目均进入招标期,预计今明两年开工,对应堆型多数为AP1000。
“近期多个核电建设项目招投标、三代核电技术多项关键设备国产化取得突破,这些利好消息为核电设备制造企业增强了信心。”叶奇臻表示,目前上在建的压水堆三代核电主要有AP1000和ERP两种,其中AP1000四台核电机组全部在中国建造,目前国内制造企业已逐步掌握了AP1000关键设备的制造技术,已具备自主生产制造后续机组主要和关键设备的能力。
据国家核电技术公司设备部副主任简靖文介绍,目前中国共有四台AP1000核电机组,分别位于三门核电站和海阳核电站,计划于2014年底并网发电;采用EPR技术的台山核电站已进入安装阶段,1号机组预计将于明年上半年投运;CAP1400技术的示范型项目石岛湾核电站也已展开前期招标工作,近期有望正式开工,预计2018年实现并网发电。
简靖文表示,三代技术设备国产化率提升明显,目前关键设备的国产化率达到55%左右,位于海阳的机组国产化率更是达到70%。而由国家核电技术公司开发的具有自主知识产权的CAP1400,近年来对核电站主系统、辅助系统和关键设备进行了12项主要创新设计,进一步提升了核电建设的安全性、可靠性和经济性。
据了解,目前CAP1400设备国产化的进展过程也比较顺利,一重现已成功生产出3个锻件,其他5个锻件正在研发制造中;我国核级锆材生产线也已全线贯通,实现了国产化的目标。
不过,值得注意的是,中国机械工业联合会特别顾问隋永滨表示,国内核电装备制造业已经显露出产能过剩现象。以反应堆压力容器为例,目前我国有3家企业在做,仅一重一年的产能就达10台左右,全国年产能约为20台,而国内需求仅仅为6台左右;蒸汽发生器、管道也分别有4家企业在做,产能过10台套,而实际需求只有一半;至于阀门、核岛主泵,因为技术含量低下,生产企业更多。
鉴于此,有关专家表示,国内核电装备制造企业要找准进入核电制造领域的“切入点”,即扬长避短找准目标产品,防止重复建设,造成不必要的恶性竞争。
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